Diagnóstico TPM

INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Productivo Total, o TPM por sus siglas en inglés, es una herramienta muy poderosa que puede ayudar a mejorar sustancialmente los resultados relacionados con la Efectividad Total de los Equipos (OEE) de la planta, pero para lograr los objetivos, es vital llevar a cabo una implementación correcta y contar con información confiable sobre los problemas existentes.

El OEE es un parámetro ampliamente utilizado en el mundo para medir el grado de aprovechamiento de la capacidad instalada. En una planta típica, los porcentajes del OEE se ubican en el rango de entre 20% y 50%, debido a tiempos muertos (el tiempo que los equipos están sin trabajar, ya sea por fallas de máquinas, problemas operativos, programación de la producción, o políticas de trabajo de la empresa), ineficiencias (no operar los equipos a su capacidad de diseño), o generación de producción defectuosa (el tiempo empleado para fabricar productos que no pueden venderse a un cliente por problemas de calidad, o bien, que tienen que venderse con un precio menor).

Para la correcta medición del OEE se requiere tener registros detallados de todos los paros en los equipos, información de los problemas que impidieron correr los equipos a su máxima velocidad o capacidad y registros detallados de los defectos producidos. Si esta información no existe o es deficiente, incompleta o imprecisa, será muy difícil llegar a conclusiones que permitan definir con claridad las acciones de mejora que deben implementarse, por lo que el primer paso debería ser la construcción de un sistema efectivo para registrar esos datos.

Implementar TPM es algo que difiere entre empresas y aún entre plantas de la misma empresa. Cada planta es diferente y es necesario conocer exactamente el estado de cada una antes de poder proceder a la implementación. Se requiere preparar un traje a la medida cada vez que se va a llevar a cabo una implementación de TPM.

Preparar un buen plan de implementación nos obliga a conocer cómo está en detalle cada planta y para esto, lo más recomendable es llevar a cabo un diagnóstico en base a la visión de lo que debería ser el ideal de la implementación de TPM y los objetivos que deben lograrse o los problemas que deben resolverse con la puesta en operación de esta poderosa herramienta de mejora.

DESCRIPCIÓN

Antes de iniciar cualquier programa de mejora es necesario saber en dónde se encuentra la empresa en relación con los benchmarks de una empresa de clase mundial en cuanto a la implementación de TPM.

Productivity ha desarrollado todo un proceso de evaluación basado en los conceptos de los cinco pilares del TPM que permite calificar un total de 121 diferentes aspectos que nos dan una clara imagen del estado que guarda una empresa contra las mejores prácticas de TPM que existen en el mundo. Con esto se pueden sacar una serie de conclusiones que permiten definir cómo se debe preparar un buen plan de implementación de TPM.

En esta evaluación se revisan una serie de aspectos relacionados con los pilares del TPM y la organización en su conjunto:

• Conceptos generales del programa de TPM
• Pilar del TPM: Mejora de Equipos y Procesos (ME/P)
• Pilar del TPM: Mantenimiento Autónomo (MA)
• Pilar del TPM: Sistema de Administración del Mantenimiento (SAM)
• Pilar del TPM: Desarrollo de Habilidades del Personal (DHP)
• Pilar del TPM: Administración Temprana de Equipos y Diseños para Prevención del Mantenimiento (ATE / DPM)

METODOLOGÍA

La metodología que emplea Productivity Latinoamérica, para desarrollar el Diagnóstico consta de 4 Etapas:

1. Estudio y análisis de la información previa de La Empresa
2. Planeación del diagnóstico
3. Aplicación de entrevistas a personal de diferentes áreas
4. Preparación y Presentación de Conclusiones y Recomendaciones

A continuación, se detalla el contenido de cada etapa:

1.- Estudio y análisis de la información previa de La Empresa: (Información que deberá proporcionarse antes de iniciar)

• Organigramas de la planta
• Objetivos actuales de resultados y de mejoramiento para las personas que estarían involucradas en la implementación de TPM
• Política de contrataciones de la compañía (requerimientos para el personal de operación y mantenimiento)
• Resultados de las evaluaciones de 5S en las áreas en donde se piensa implementar TPM (si es que se tiene trabajando el sistema de 5S.
• Principales indicadores de desempeño que actualmente manejan para el personal de operación, mantenimiento y los responsables de la mejora continua
• Programa actual de entrenamiento para el personal de operación, mantenimiento y áreas técnicas que tengan relación con maquinaria y equipos de la planta
• Planes de trabajo existentes relacionados con la mejora en el desempeño de la maquinaria y equipos.
• Muestra y/o ejemplos de los registros de información de los tiempos muertos en la maquinaria y equipos de la planta.
• Muestra y/o ejemplos de los registros de la información que afectó a la eficiencia de los equipos de la planta (si es que existe).
• Muestra y/o ejemplos de los registros de la información relacionada con los defectos y los problemas de calidad.
• Diagrama general de los procesos de la planta (desde la recepción de materias primas, hasta el almacén de producto terminado).
• Datos de las capacidades nominales de producción de cada uno de los diferentes procesos de la planta (esta información debe estar relacionada con el diagrama general de los procesos de la planta del inciso anterior.
• Valores de producción mensual real obtenida en el último año para todos los procesos indicados en el diagrama general de los procesos de la planta de los dos incisos anteriores.

2.- Planeación del Diagnóstico.

• En función de la información analizada, se hará una selección de las personas que deberán ser entrevistadas para llevar a cabo el diagnóstico.
• Se hará una determinación de los puntos que deberán cubrirse con cada una de las personas que serán entrevistadas para considerar todos los aspectos relacionados con cada uno de los pilares del TPM.

3.- Aplicación de Entrevistas a Personal de Diferentes Áreas.

• Director General
• Gerentes de Producción, Mantenimiento e Ingeniería
• Personas en puestos clave de la operación de la planta (producción, mantenimiento, ingeniería, planificación, logística, calidad, etc.)
• Muestra aleatoria de supervisores de línea (producción y mantenimiento)
• Las entrevistas pueden variar en tiempo entre 30 y 90 minutos por persona.

NOTA: La determinación de las personas a entrevistar se hará una vez que se cuente con los organigramas de La Empresa y se haya analizado la información preliminar.

4.- Preparación y Presentación de Conclusiones y Recomendaciones

• Hallazgos
• Conclusiones
• Recomendaciones
• Pilares del TPM que deben aplicarse y la secuencia en que deben implementarse
• Herramientas o técnicas adicionales requeridas (5S, Trabajo en Equipo, SMED, Poka Yoke, etc.)
• Capacitación requerida
• Acciones adicionales requeridas para desarrollar la infraestructura de apoyo necesaria para operar en un ambiente de TPM
• Propuesta de apoyo de Productivity Latinoamérica.

Duración del Diagnóstico:

El tiempo necesario para llevar a cabo un diagnóstico es de 4 (cuatro) días – consultor.

En el Diagnóstico propuesto, los 4 días – consultor se utilizarán de la siguiente forma:

• ½ día – consultor para el análisis de la información y la planeación del diagnóstico
• 2 días – consultor para la realización de entrevistas y obtención de información adicional
• 1 día – consultor para la elaboración del reporte de hallazgos y recomendaciones
• ½ día – consultor para presentar el resultado del diagnóstico y las recomendaciones.